制造物理AI领域迎来新突破，合木人工智能科技（成都）有限公司（以下简称“合木智能”）近日宣布完成千万级种子轮融资，本轮融资由创新工场独家投资。这家专注于模具制造智能化的企业，正通过构建AI工艺大脑，为传统制造业注入新的技术动能。
合木智能的诞生源于对行业痛点的深度洞察。在模具制造领域，经验丰富的老师傅始终是核心资源，但这类人才的培养周期长达3-5年，且人力成本占可变成本的70%以上。随着制造业转型升级，技术工人的短缺与薪资上涨形成双重压力，企业迫切需要智能化解决方案突破发展瓶颈。公司创始人徐晨指出："我们调研了两百多家制造企业，发现数据孤岛现象普遍存在，核心工艺数据无法联网，这决定了工业AI必须走大小模型协同的本地化路径。"
针对这一挑战，团队历时两年构建起行业知识体系。通过采集10万级高质量图纸数据，并系统化提炼百余位老师傅的工艺经验，合木智能初步完成精密模具制造语义空间的搭建。目前，其技术架构已形成"大模型底座+小模型集群+工艺知识沉淀"的独特模式：大模型负责场景语义理解与任务拆解，1600余套专用小模型则针对孔、腔等特征执行高精度工艺操作，工艺知识体系则对输出结果进行实时校验。
在工艺编程环节，AI系统可自动识别零件特征并匹配最优加工方式。某合作企业反馈，使用该技术后，CNC编程效率提升至人工的6倍，加工成本优化效果显著。报价环节同样实现突破，系统通过逆向成本计算实现精准报价，传统报价岗位的人力投入大幅减少。更值得关注的是，部分智能体已具备5年以上工程师的经验水平，在工艺路线规划中能根据设备状态动态调整加工路径，使生产调度效率提升40%以上。
技术团队构成彰显专业深度。创始人徐晨作为东莞市新一代人工智能产业技术研究院创院院长，拥有15年智能制造领域研究经验；联合创始人邹禄华则在高端模具领域深耕近20年，其管理过的项目多次获得国家级质量奖项。这种产研结合的基因，使公司既能把握技术前沿，又深谙制造场景需求。
商业化路径上，合木智能采取"软件+服务"双轮驱动模式。除提供FDE陪跑式AI赋能服务外，还推出2D图纸纠错、PDF转CAD等智能体软硬件标品。某汽车零部件厂商应用后，打样周期缩短30%，可制造性评估成本降低25%，规模化生产的一次良率提升18%。这些数据印证了AI工艺大脑的实战价值。
在技术理念层面，合木智能强调自主进化能力。区别于传统工业软件的流程辅助定位，其自研的Uniwood大模型具备物理约束驱动能力，能基于机械原理与材料力学自主完成制造任务。徐晨比喻道："这就像从辅助驾驶升级到智能驾驶，AI不仅要理解操作指令，更要掌握制造本质。"目前，基于该架构开发的小龙虾智能体，经过5-8轮自进化后，在关键工艺识读准确率上已达到95%，达到行业顶尖水平。
